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机械加工技术毛刺的最小化
在传统的机械加工中,重视零部件表面的质量,而对其棱边（毛刺）的形态关注不够,在设计制造和检测中以圆角的形式(如R0.5)给出棱边（毛刺）的技术要求.机械加工中形成的毛刺,直接制约了零件的机械加工精度和表面质量.要想生产出高品质的零件,就需要解决棱边质量（毛刺）的生成及其控制的问题.
少无毛刺的加工技术,不是没有毛刺产生,而是毛刺最小化.为达到减小毛刺尺寸大小或抑制毛刺生成目的,预先考虑在实际的切削加工中采取一些有效的措施.上世纪七十年始,国内外的学者系统地研究了影响毛刺产生的因素、最小化毛刺尺寸及去除毛刺技术等方面,并取得较好的成效,为少无毛刺切削加工技术的形成打下了扎实的理论基础.例如在1975年,德国的F.Schafer博士从零件的构造对毛刺的影响方面着手,研究了控制切削加工中的毛刺、保证了零件的机械加工精度,在分析零（部）件加工条件和零件性能要求的前提下部分优化零件的结构形式设计,提出减少毛刺尺寸或有效抑制毛刺产生的新观点.我国毛刺专家王贵成教授在1997年出版的《金属切削毛刺》-书中指出：通过利用斜置摆放工件法、采用双主偏角刀具切削法、预先在工件终端部进行倒角法、优化切削用墨选择法、刀具几何参数法、工件叠加切削法、脆化工件终端部材料法、挡板切削法、改进刀具结构法等若干控制毛刺产生或减小毛刺尺寸的新方法,在车削、铣削、钻削、刨削、磨削等典型加工中取得较大的实际应用价值.
一、影响毛刺形成与变化的主要因素
毛刺主要是成形于刀具与工件相对运动的切削加工过程中,制约切削加工过程的主要因素都会直接或间接的制约了毛刺的形成及变化.工件经过切削加工后,在工件的角、棱边等部位是否形成毛刺、毛刺尺寸大小及形状将取决于诸多因素的综合作用.与此同时,也可以根据工件机械加工精度的具体要求,利用毛刺形成因果控制图,采用合适的技术方法,从而达到有效地抑制毛刺产生、减少毛刺尺寸大小,或控制毛刺的形成及形成位置,保证了机械加工精度、提高生产效率.
二、控制毛刺的基本原则
减小毛刺的尺寸大小和抑制毛刺的形成是现今精密超精密加工和自动化加工中的核心问题所在.为了减小毛刺带来的影响和危害,因遵循下列原则：
1．精密原则
在金属的切削加工过程中,在不影响其使用功能的前提下,只要将毛刺的形态和尺寸控制在其棱、边,角等部位的形位精度允许范围之内即可.也就是说,零（部）件上产生了部分尺寸微小的毛刺,但是其尺寸精度,形位精度及表面粗糙度等指标超出的误差,并没有影响到其使用性能,这样的情况下不需要进行去除毛刺加工.在精密零件或微小构件的设计、制造、检测和安装等过程中,实施精度原则,采用一些控制毛刺形成或减小毛刺尺寸的有效措施,并能够最大限度地控制毛刺的尺寸大小及形态,达到“零”毛刺状态,通常我们将其称为“少无毛刺的切削加工方法”.
2．效率原则
去除毛刺作业增加了生产成本势必也降低了生产效率.在实际的金属切削加工过程中当不能使用“少无毛刺切削加工”时,首先要采取实用地抑制毛刺形成的技术方法,降低毛刺的高度尺寸和毛刺的根部厚度值,从而减小切削加工后毛刺的尺寸大小,达到减少花费在去除毛刺上的作业时间,提高去除毛刺加工的效率和质量.在不可能完全控制毛刺的情况下,采取必要的措施来降低毛刺的高度和根部厚度值,从而提高生产效率.这就是主动控制毛刺的效率原在使用性能方面,精密零件或微小构件的各表面及棱边质量的重要性不一定完全相同.但是当不可避免形成切削毛刺时,重要的选择就是使毛刺产生在零（部）件加工精度要求不高或影响不大的棱、边,角等部位上,或者形成在易于去除的加工表面（棱边）上,尽可能减小毛刺或有利于去除毛刺,从而能够将毛刺降到最低的影响范围,这就是位置原则.
在实际切削加工的中,因为工件形态千千万万,其加工条件也不尽相同.在具体加工中,精度原则为上策、效率原则为中策、位置原则为下策,如何选用应该以实际条件而决定的,前提是获得最好的机械加工精度和表面质量.
机械加工论文范文结:
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