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小车工也能攀登世界高峰
4月2 8日,我有幸到北京人民大会堂参加庆祝“五一”国际劳动节大会,并作为今年全国五一劳动奖章获得者的代表上台发言,和大家分享我的创新故事,心情既紧张又激动.
1998年7月,我从技校毕业,分配到黎明公司58车间,成为一名车工.走进厂房,首先映入眼帘的是一台台上世纪50年代的老旧机床,眼前的这一幕,和我想象中加工航空发动机的高精尖现代化设备有天壤之别.
“难道,我的青春就要荒废在这里了？”我的心凉了一半.
也是那年,我看到了厂里的一位老师傅演示“快速切削螺纹法”绝活.普通工人加工零件时,只能将车床开到600转,老师傅却能开到1200转,工作效率成倍提升.他的演示点醒了我,“人才是机械加工的关键,高超的技艺是高质量航空产品的保障”.
不久,车间接到一项特急任务,经过连夜研讨还是没能解决加工震动的难题.下班后,我一头扎进资料里,反复比对,发现扇形橡胶最适用减缓震动.可来不及高兴,新问题又来了,橡胶怎么固定在零件上？我绞尽脑汁,一晚上也没想出来.
第二天上班,我路过一个自行车修理摊位,看到自行车内胎捆扎在一起,一下子来了灵感,“用内胎缠绕不就行了”.一实验,果然,橡胶块固定好了,困扰车间的难题就这样被一个小小的创新解决了.这次经历,让我深刻体会到,小创新也能解决大问题.
航空发动机的性能、寿命和安全性取决于叶片的精度,不解决叶片加工问题,我国就制造不出高性能的航空发动机.2008年,我主动请缨,立志带队攻克叶片磨削用高精度超厚金刚石滚轮制造技术难题,打破西方封锁.
滚轮榫齿的齿距和角度公差要求极小,失之毫厘就会差之千里,整个型面又相互关联,一个尺寸稍不合格就会导致整个零件报废.正当我摩拳擦掌,想一举攻克这个难题时,现实给我泼了一盆冷水.我连续操作十几个小时,好不容易加工出一件金刚石滚轮阴模,兴冲冲送去检验,尺寸竟没有合格.
我像挨了当头一棒,一个人坐在角落里,“高精尖技术是用钱买不来的,别人能造出来,我们也一定要造出来”.之后连续半个月,我每天工作14个小时以上,四处翻查文献,请教行业专家,重新制定了加工方案,一遍一遍地实验、改进,终于掌握了金刚石滚轮阴模加工技术.这一突破极大提振了我和团队的信心,让我们看到了,只有坚持,才有希望.
此后,我带领团队连续了金刚石滚轮上沙、电镀、剥壳、修模等制造技术难题,使我国高精度超厚金刚石滚轮制造技术跻身世界前列.成果应用后,滚轮精度超过西方国家平均水平,使用寿命提升至3.5万次,超过西方国家的2.5万次.同时,航空发动机叶片加工质量大幅度提升,叶片合格率由78%提高至92.1%,为我国新型战机、大飞机上天提供了技术支撑.我也因此成为获得国家科学技术进步奖的第一个航发工人.
工作的20年里,我立足岗位,潜心钻研,共完成了200多项技术革新,攻克了340余个技术难题.这让我深深体会到,小岗位也能有大作为.
我庆幸赶上了这个新时代,让我能从学技术、搞创新中得到企业和社会的认可.作为新时代的产业工人,我也深感党和国家对我们的重视与关心.未来,我将以此为动力,不忘初心,牢记使命,把个人理想融入中国梦,始终做工匠精神的推动者、创新创造的实践者、振兴发展的建设者,埋头苦干、锐意进取,在建设航空强国的伟大征程中贡献自己的光和热！
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