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汽车行业SQE职责

摘要：随着汽车产业不断扩张、产量逐年上涨,市场竞争越发惨烈；整车对零部件质量要求不断加严及提升,迫使零部件制造商、供应商在不断提高自身产品质量,将产品质量赋予更高的地位及更严格的管理,作为采购物资质量管理第一责任人的SQE责任越发重大、作用越发重要；本文从SQE职责、现状、能力要求、能力体现等方面进行论述,为SQE选择、聘用、评价、管理等方面提供参考.

关键词：SQE；质量管理；岗位职责

1 SQE定义

SQE即供应商品质工程师(SupplierQuality Engineer).是供应商产品质量问题处理、整改、再发预防及控制、新品开发品质保证、管理水平提升、质量业绩管理等方面的供应商管理岗位.

2 SQE队伍现状

(1)职责上：整车厂、大总成制造商及部件制造商自行修订、颁布,各企业间差异较大；(2)所属部门：有的在采购部门,有的在品质部门、也有在供应商管理部、跨部门团队、独立部门（如新品SQE科）等,(3)队伍构成：一般从质量管理队伍中挑选、任免,也有从研发、工艺及其他部门转岗的； (4)培训方式：无现成专业选择及培训机构,从工作中学习、从工作中提高、自行组织培训或参加类似专业、业务的培训,或者自行钻研、提高, (5)专业要求：没有很明确的专业门类,通常是机械、电子、电器、材料、汽车类别,也有化学、自动化等其他专业人员；(6)SQE之间知识面、经验、技能差异较大； (7)行业内没有统一标准,也没有专业培训资料、培训机构.

3 SQE岗位职责

(1)协助或主担所属企业采购物资质量

保证体系、流程建立、执行、监督； (2)采购物资质量问题处理、整改、预防再发落实管理； (3)供应商质量报表整理、执行、质量业绩评价；(4)推动供应商内部质量改善,质量信息管理系统建立； (5)推动供应商执行质量标准、完善程序、流程及管理文件；(6)供应商量产产品质量问题改善、验证、关闭,防止再发系统建立；(7)供应商新品开发流程、系统建立；新品按节点PPAP,准时量产；(8)供应商产品新材料、新工艺、新技术应用推广．(9)参与制造商引入审核、评价, (10)供应商培训、帮扶；主机厂质量管理制度、管理方法宣贯；供应商弱项指导；据于Q（质量）C（成本）D（研发）D（交付）S（服务）全价值链开展供应商帮扶活动；(11)汽车零部件行业最新资信收集、通布.

4 SQE岗位能力体现

4.1 量产件实物质量管理

(1)供应商产品、材料交付、0公里质量问题确认、处理,确保主机厂生产有序开展(2)针对市场用户投诉的质量问题,组织供应商协助主机厂、客户分析原因,制定对策,消除用户抱怨； (3)定期对产品市场故障信息进行统计,识别主要故障模式及故障原因,确认故障责任主体属于零部件制造、整车配置、主机厂装配或用户使用不当的结果；组织供应商实施质量整改或协调主机厂内部改善,并对整改或改善进度监督及效果验证； (4)梳理采购物资各阶段不良,组织供应商开展不良原因分析,有针对、有计划运用8D、FMEA、PDCA等工具对人、机、料、法、环、测全过程进行全面排查分析,确认不良的根本原因,实施整改及预防再发,对整改效果进行验证,直至问题关闭.

4.2新产品开发质量管理

(1)组织供应商共按APQP进行新品先期策划、与零部件构想书讨论、参与新零件设计评审,提出产品特殊特性管控、检具需求、制造、材料选择等方面的评审意见； (2)组织供应商依据主机厂、客户项目大时程制定零部件开发计划,对新品开发过程节点、质量状态确认及监督； (3)根据零件开发节点,适时开展供应商现场审核,确认供应商开发进度、工艺、工装、模具、检具、试验等过程或质量保证方式的符合性； (4)识别高风险问题,确认供应商对策、节点符合性,提交相关的资料如图纸、流程图、FMEA、特殊特性清单、改进措施等是否满足及有效；(5)组织检具、初始样品验收,出具验收报告,提出建议或意见,针对不良事实组织供应商整改； (6)组织供应商零部件PPAP现场审核或PPAP文件完整性、符合性审核及报批,提出审核意见（不批准、临时批准、批准）,将审批结果通报供应商.

4.3管理规范、制度

(1)采购物资检验、接收、质量问题处理、标识、追溯、产品实物质量评价、供应商质量综合评价、质量索赔等程序、流程制定或协助建立； (2)制定采购物资进货检验规范及检验计划,并适时对检验员进行培训指导；(3)督促供应商制定或完善质量管理的相关规范、标准、作业办法（包括零配件、外协件、原辅材料等物资）；监督供应商管理制度的制定、完善及落实执行情况,推动供应商管理制度化、标准化建设； (4)督促、协助供应商建立质量管理系统,实施质量信息、产品追溯系统管理；实现信息反馈、处理、验证、记录、保存共享,提高工作效率； (5)督促供应商依照IATF16949标准要求建立适合本公司实际质量管理体系,并定期开展自查（内审）、纠正活动,确保体系运行正常、有效.(6)建立主机厂、供应商交流机制,共同探讨、回顾重点课题、双方关注项目节点、进度及效果,确保课题或项目有效推进.

4.4供应商业绩管理

(1)依据供应商上年度质量目标、实绩、制造、管理水平、本年度客户质量目标要求,组织供应商制定年度质量目标及达成目标方策； (2)组织供应商审核活动,确认供应商质组织架构、研发水平、工艺装备、变更管理、检测手段,二级供应商管理等过程是否满足产品制造、质量保证要求,确认供应商质量体系运行有效性,输出审核报告,督促供应商按时完成审核指摘对策； (3)推动供应商据于QCDDS全价值链优化开展管理提升、实物提升活动、规划远景蓝图； (4)关注产品特殊特性控制策划和实施、过程能力符合性表现； (5)确认供应商的改善报告及实施效果,必要时实施现场审核； (6)关注供应商质量指标、质量索赔情况,督促供应商采取措施,自我提升；对供应商进行月度、半年度、年度业绩考评,依据业绩评价结果调整供应商管理对策； (7)鼓励、推动供应商主动开展管理提升,主动学习先进管理方法及经验、主动与行业标杆对标、开展新技术、新工艺、新材料的研究及应用.

5 SQE岗位工作方式

(1)工作地点主要在公司、供应商之间不断重复,必要时参与市场调研、新制造商评价、考察； (2)供应商量产件质量问题协调处理,供应商整改报告审核、对策验证；必要时开展现场审核、供应商交流、指导；(3)供应商新品开发进度监督、阶段资料提交、审核； (4)计划性供应商审核、定期业绩评价报告整理； (5)制定采购零部件进货检验规范及检验计划,并适时对检验员进行培训指导；(6)参与供应商初始样品的评审；(”参与配套体系建设,定期或不定期提交配套体系质量保证能力分析、建议或报告；(8)向直属领导或主管领导汇报项目进展、重大质量问题处理进度或结果； (9)接受直属领导或主管领导安排的工作或任务.

6 SQE岗位能力要求

据于上述阐述,SQE需与不同类别产品供应商建立业务关系,与不同领域、专业、层次人员进行沟通或联系,需具备宽广的知识面、较强的专业技能和良好的语言表达能力.

6.1知识层面

(1)汉语、英语作为工作语言能够看懂、阅读英文资料、能用英语进行流畅交流；(2)具有IATF16949内审员资格、能指导供应商开展APQP、五大工具(MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP)、8DReport、PDCA、6Sigma等工具运用； (3)了解汽车基本结构、主要性能；对转向、制动、离合、行驶、冷却、供油、排放等各系统主要功能及结构都有一定的掌握； (4)了解汽车各类零、部件（如发动机、桥类、变速箱、冲压焊合件、橡胶件、尼龙／塑料件、紧固件、铸造／锻造件、电子／电器件等）结构、功能、制造工艺及主要特性检测方法； (5)熟悉汽车零部件常用金属材料、非金属材料规格、型号、主要特点及使用范围； (6)熟悉机加工、冲压、焊接、铸造、注塑、硫化、涂装、金属材料热处理等成型工艺及表面处理工艺；(7)掌握CAD、Office、Access办公软件；熟练运用常用的折线图、扇形图、条形图、直方图、散点图等统计、分析工具, (8)不断学习、掌握汽车零部件行业最新技术.

6.2供应商管理

(1)独立完成供应商审核或质量业绩评价；

(2)指导供应商制定质量KPI及达成KPI的对策；

(3)组织供应商交流、培训、指导活动；

(4)指导供应商零部件PPAP工作,零部件实物质量改善工具运用、PPAP文件完整性、符合性审核、审批.

(5)新品图纸结构、尺寸、公差、性能、工艺性、重要度、材料选择等审核、不符合项识别；

(6)供应商产品年度型式试验计划制定、实施及质量协议签订等工作；

(7)潜在或候选供应商考核、评价；

(8)指导供应商建立质量信息台账、信息数据库等；

(9)针对批量、重大质量问题或特定质量事件组织专项会议,输出会议纪要、分析报告或阶段性总结等.

6.3拓展能力

(1)较强的决策能力,谈判能力,沟通能力,问题分析处理能力,学习、接收新知识、行业新资信能力；